什麼是生產第一線操作工的手？那是一電動車雙創造價值的手，甚至是你的工廠中間唯一創造價值的手。我在豐田做工程師的時候，我的導師（Sensei，）曾經對我說：“你是一個工程師，但你是非增值人員”。我聽了以後很郁悶，問道：“付我工資，我天天加班干得這麼累，怎麼倒成了非增值人員了？”，導師說：“這麼講，就是要你知道，我們裡唯一給我們產品增值的，也就是讓我們能夠賺錢的工作，發生在工人將螺絲擰到車身上拖板車那一剎那。而包括你在內的所有管理、技術以及其他職能行政人員，最大的任務就是如何將工人的增值時間比變得最大。”-原來如此。
請到工廠裡去走走看看，或者就到您的的工廠裡去站一陣子，當你看著操作工人的工作，請注意他/她是怎樣從料架上拿取物料或者零件的。我們常常可以發現，由於我們現在的生產，需要生產出更多的不同的產品來滿足市場需要，所以物料架上的零件品種很多，往往排成很長很寬的一排，上下有好幾層，於是我們的工人在生產每一件產品的時候，都需要到不同的地方去取料，這一種產品的零件可能要到左面底下的貨架去取，下一個產品的零件卻在右面的上層貨架上，每一次都要伴隨很多的走動，彎腰，踮腳，不僅浪費時間，而且還有長期積累而造成的人身疲勞傷害，所謂積勞成疾。
那麼怎樣做，才能使工人為了取零件而走最少的路，為取零件不需要彎腰踮腳？這裡介紹一個在豐田或其它精益工廠中使用的漏鬥法則。
先從上往下看，從生產線到貨架前，最省腳步路徑的是走一個等邊三角形，這就要求每次取零件的地方，應該盡量集中在生產線工位的中央。
從側面看，當一個人站在料架前，揮動手臂，那麼他/推高機她在拿取零件的最佳姿勢，也就是不需要彎腰，也不需要踮腳的情況下拿取零件，這些零件應該擺放在一個類似橫8字的範圍裡面：
所以我們從這裡知道，讓操作工最省力，最省時間的物料放置，是有一個很小的最佳範圍的，超出這個範圍，必將帶來操作工的多於走動，以及由此帶來的體力上的消耗甚至傷害，造成增值工作比例的下降。
那麼如何能把這麼多品種的物料，跟通過一個無形的漏鬥一樣，送到操作工手上呢？
辦法是有的，不過想辦法之前，大家應該先建立起：
- 只有一線工人的工作才是增值點的觀念。
-只有替這些工人省時省力，才能最大程度地增加他們干增值工作的比例，從而提高整個工廠的效益的觀念？
如果我們堅定了這種觀念，那麼下面便是幾種辦法供大家思考。
（1） 將多樣品種的零件進行排序（sequencing），將並行的物料擺放變成串行的物料，這樣可以使你的“戰線”變得很窄，將物料拿取點移入我們的最佳拿取漏鬥中。排序工作會占用一些人工和場地，但是跟因此節省的生產線一線工作人工，和節省的線上空間，還是合算的，尤其對一些品種多（如用在不同顏色汽車上的跟顏色有關的部件）和比較大的，占空間多的，一個工位裡很難全部放進去的部件，經驗證明，十分有效。另外，排序工種比生產線操作工所要求料架的技術含量低得多，所以單位人工成本也低。有點像你雇鐘點工給你打掃房間，你可以多出時間加班，干你的工作一樣。
舉例：
（原先）原先有15種顏色的零件，各有各的箱子，每一箱裡裝100個顏色一樣的零件，將所有顏色的零件箱全部並行地擺放在料架上，將占用相當寬的空間，大量的箱子的位置在“最佳漏鬥區”之外，故此拿取那些零件，就要多走路，多彎腰踮腳。
（改進）加入線外排序，采用一種通用的箱子，也是100件零件/箱，而每一個箱子裡的零件都根據生產計劃的規格順序排列，操作工只要按順序一個一個從箱子裡拿取零件，每次只要到這個箱子的位置拿取就可以了，而這個位置相對很小，完全落入了“最佳漏鬥區”的投影之內，達到了最短的走動舉例和最佳人機工程要求。用完一箱，把空箱退回，下一箱同樣是排了序的零件。 （注，由於零件的總用量沒有物料架變，所以並不因此增加送貨頻率）
（2） 如果不能做排序，那麼將頻繁取用的物料放置在最佳漏鬥區內，也就是那個橫8字範圍內，而將不常用的物料放置在漏鬥區的外面，越是不常用，越要外面
（3） 采用較小的包裝，減少每一個包裝箱的寬度，這樣可以減少縮短料架的正面面積，使得落入“最佳拿取漏鬥”的品種更多。豐田甚至采用一種“一種零件兩種包裝”的辦法，也就是用量大的幾種規格（如顏色）用較大包裝，比如20件/箱，而用量少的幾種規格用更小的包裝，如4件/箱，這不僅僅能減少小用量零件的在線庫存，也能夠使這些零件的占用空間最小，拿取這些零件所走的距離最短。
總結：操作工拿取物料的動作，是無增值勞動的一種，減少這種勞動所占的時間，就能給增加增值勞動的比例創造條件，而“將物料送到工人手裡”的觀念，必須建立起來。
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